Von der Idee bis zur Serienfertigung: wie Hochvolt-Batterien Realität werden

Was machst du als Produktplanerin im Bereich Hochvolt-Batterie? 

Aylin: Ich schaue auf eine Hochvolt-Batterie mit der Frage im Kopf: Lässt sie sich bauen und wie lässt sie sich am besten 1000-mal am Tag und in gleicher Qualität bauen? Das Ziel besteht darin, Kunden- und Produktionsanforderungen für die Hochvolt-Batterie in Einklang zu bringen. Dabei ist es wichtig, die Batterie möglichst ressourcenschonend in Serienfertigung zu bringen.

Meine Leidenschaft liegt darin, die beste Lösung für Produkt und Produktion zu finden. Bei Audi habe ich die Chance, genau dieser Begeisterung nachzugehen, weil wir an innovativen und selbst konzipierten Lösungen für die Herstellbarkeit der Produkte arbeiten.

Wie arbeitet ihr im Team an den Batterie-Prototypen und wie entstehen Innovationen?

Aylin: Die Produktionsplanung arbeitet eng mit der Batterie-Entwicklung zusammen, wir erproben gemeinsam im Batterietechnikum. Wir forschen, testen und bauen neue Batterie-Prototypen. So können wir unsere technische Begeisterung ausleben und kommen beinahe spielerisch auf neue Lösungen, die später in der Serienfertigung zum Einsatz kommen.

Spielerisch auf Lösungen kommen, das klingt gut!

Aylin: Ja, grundsätzlich gibt es im Bereich Hochvolt-Batterie einen großen Gestaltungsspielraum. Hier ist auch viel Innovationskraft gefragt, weil man etwas gestaltet, was es vorher noch nie gab. Jede Person ist gefragt, jede Idee ist gefragt. Es steckt viel Know-how in unserem Team, was uns ermöglicht, viele Prozesse selbst durchzuführen und eine hohe Fertigungstiefe zu erreichen.

Wie begegnest du der Herausforderung, mit der sich rasant entwickelnden Technologie auf dem Laufenden zu bleiben?

Aylin: Das Umfeld ist wirklich dynamisch und die Hochvolt-Batterie ist ein komplexes Produkt. Daher müssen wir sehr flexibel agieren. Es gibt viele Abstimmungen, Diskussionen und Tests, aus denen wir Lösungen ableiten. Genau daraus entstehen Ideen und schlussendlich – Vorsprung.

Bei Audi kommen verschiedene Fertigungstechnologien zum Einsatz, was hat es damit auf sich?

Aylin: In unseren Fertigungstechnologien steckt viel Innovation und Entwicklungskompetenz. Es gibt zum Beispiel den Modulsetzprozess, bei dem das Material für die Wärmeübertragung verpresst wird. Der Gap-Filler ist ein Material, das zwischen Batterie-Modul und Kühlung aufgetragen wird. Es sorgt für die Wärmeübertragung und eine optimale Kühlungsanbindung, was unter anderem Einfluss auf die Lade-Performance der gesamten Hochvolt-Batterie hat. Bevor eine Batterie in Serienfertigung geht, bauen wir im Batterietechnikum verschiedene Prototypen. Daran testen wir das optimale Auftragen des Gap-Fillers und die Anbindung des Materials an den Bauteilen. Da spielen Faktoren wie beispielsweise Applikationsbild und Materialmenge eine Rolle, außerdem müssen Bauteiltoleranzen und Krafteinflüsse berücksichtigt werden. Ziel ist es, eine gute Benetzung mit möglichst geringer Auftragsdicke zu erreichen.

Was würdest du sagen macht deinen Job besonders?

Aylin: Die Nähe zum Produkt – zur Hochvolt-Batterie. Ich erlebe jeden Schritt des Prozesses von Anfang an mit und bin hautnah bei der Entwicklung von Innovationen dabei. Denn nur so können wir auch die Fertigung einer Hochvolt-Batterie sicherstellen – und das reproduzierbar, immer und immer wieder. Das ist eine Verantwortung, die ich sehr ernst nehme und gerne trage. Dieses Gesamtpaket macht die Arbeit unglaublich spannend für mich.